Visualizzazioni: 1000 Autore: Editor del sito Publish Tempo: 2025-09-11 Origine: Sito
I bulloni di ancoraggio sono un componente fondamentale nella costruzione e ingegneria, fungendo da collegamento critico tra una struttura e la sua fondazione. Sono progettati per incorporare un'estremità in un materiale base solido, come cemento, muratura o pietra, e lasciare l'altra estremità esposta per collegare e proteggere elementi strutturali, macchinari o attrezzature. La varietà di applicazioni e materiali di base ha portato allo sviluppo di numerosi tipi di bulloni di ancoraggio, ciascuno con meccanismi e punti di forza unici.
È impossibile fornire un singolo numero definitivo per quanti tipi esistono, in quanto possono essere classificati per funzione, metodo di installazione e capacità di carico. Tuttavia, rientrano principalmente in due grandi categorie: ancore meccaniche e ancore adesive (chimiche).
1. Ancoraggi meccanici
Queste ancore si basano su attrito, interferenza o chiave meccanica per trattenerti nel materiale di base. Sono in genere più veloci da installare e sono i migliori per il calcestruzzo solido e non gravoso.
Ancori a cuneo: tra i più comuni. L'ancora viene inserita in un foro pre-perforato. Mentre il dado viene serrato, viene tirato su un cuneo sul fondo, a distorsione la manica dell'ancora e creando un potente effetto a cuneo contro il cemento. Ideale per carichi statici pesanti.
Ancoraggi per maniche: un'ancora versatile composta da un bullone filettato racchiuso da una manica da espansione. Quando il dado è serrato, la manica si espande contro le pareti del foro. Adatto per applicazioni di medie dimensioni in cemento, mattoni e blocco.
Ancoraggi drop-in: un'ancora femminile progettata per l'uso con un'asta o un bullone filettate. Uno strumento di impostazione speciale viene martellato nella manica dell'ancora, facendolo espandere e bloccare nel cemento. Spesso utilizzato per applicazioni aeree come tubi a sospensione o condotti elettrici.
Ancoraggi di colpa (ancore a spillo): simile a un chiodo per il cemento. L'ancora viene posizionata in un foro e il perno centrale viene colpito da un martello, causando l'espansione della manica. Sono veloci da installare ma sono generalmente per carichi più leggeri e non strutturali.
Ancoraggi sottosquadri: questi forniscono la massima resistenza di tutte le ancore meccaniche. Una punta speciale crea un sottosquadro (cono invertito) nella parte inferiore del foro. L'ancoraggio è impostato con uno strumento di coppia, causando un'espansione di una manica in questo sottosquadro, creando un interblocco meccanico. Utilizzato per carichi estremi e shock/vibrazioni.
Ancoraggi di split Drive: un'ancora semplice e all-in-one in cui il fondo è diviso per l'espansione. Viene martellato in un foro pre-perforato e l'atto di guidarlo o serrare il dado fa espansione. Utilizzato per il fissaggio molto leggero.
2. Ancori adesivi (chimici)
Questi ancori utilizzano una resina chimica in due parti (epossidico, poliestere o vinilestro) iniettato nel foro per legare un'asta filettata (armatore o tutto thread) al materiale di base. Il carico viene trasferito attraverso il legame chimico, rendendoli eccellenti per una gamma più ampia di condizioni.
Sistemi di capsula (ampoule in vetro): una capsula di vetro contenente resina e indurente viene inserita nel foro. L'asta filettata viene girata nel foro, rompendo la capsula e mescolando le sostanze chimiche. Curanze di formare un forte legame.
Sistema di iniezione (sistemi di massa): viene utilizzata una cartuccia contenente resina e tempra separati con una pistola di erogazione. Il foro viene riempito dal basso verso l'alto per evitare le tasche dell'aria e viene inserita l'asta filettata. Questo è il metodo più comune e consente profondità di incorporamento variabili.
Vantaggi: la massima resistenza generale, può essere utilizzata in cemento rotto, resistente alle vibrazioni e può essere utilizzato vicino ai bordi o in condizioni umide (con resine specifiche).
3. Ancoraggi cast sul posto
questi non sono installati dopo il versamento del calcestruzzo ma vengono inseriti nella cassaforma prima che il calcestruzzo venga lanciato. Il cemento bagnato scorre intorno a loro, creando una connessione monolitica.
Bolti L e J-Bolt: i tipi più tradizionali. L'estremità piegata (forma L o J) fornisce una superba resistenza di estrazione. Sono lo standard per collegare colonne di acciaio strutturale alle basi.
Bulloni a testa: simile a un grosso bullone con una testa pesante e incorporata (spesso quadrata). La testa fornisce l'ancoraggio all'interno del cemento.
Il materiale di un bullone di ancoraggio è fondamentale per la sua resistenza e resistenza alla corrosione.
Acciaio al carbonio (grado 2,5 o 4.6): il materiale più comune per applicazioni interne generali. È forte ma suscettibile alla corrosione se non rivestita.
L'acciaio inossidabile (grado 304 o 316): utilizzato in ambienti in cui l'umidità o la corrosione sono una preoccupazione (all'aperto, piante chimiche, aree costiere). Il grado 316 (grado marino) offre una resistenza alla corrosione superiore.
Hot-Dip Galvanized (HDG): bulloni in acciaio al carbonio rivestiti in uno strato di zinco per la protezione della corrosione. Sono adatti per applicazioni esterne ma possono essere suscettibili all'idrogeno abbraccio, un tipo di crepa di stress.
I bulloni di ancoraggio sono disponibili in una vasta gamma di dimensioni, specificate da due dimensioni principali:
Diametro: tipicamente misurato in millimetri (M8, M10, M12, M16, M20, ecc.) O pollici (3/8 ', 1/2 ', 5/8 ', 3/4 '). Il diametro è direttamente correlato alla capacità di carico.
Lunghezza (incorporamento e totale): la profondità di incorporamento è la misurazione critica di quanto profonda l'ancoraggio va nel materiale di base. La lunghezza totale include la porzione incorporata e il thread esposto. Le profondità comuni di incorporamento vanno da 2 pollici (50 mm) per il servizio leggero a oltre 1200 mm (300 mm) per applicazioni strutturali pesanti.
Il metodo di installazione è specifico per il tipo di ancoraggio ma generalmente segue questi principi:
Drilling: un trapano a martello con una punta a punta in carburo viene utilizzato per perforare un foro sul diametro esatto e la profondità specificata dal produttore. Il buco deve essere pulito; Un spazzola e un ventilatore d'aria vengono utilizzati per rimuovere tutta la polvere.
Collocamento:
Meccanico: l'ancoraggio viene inserito nel foro pulito e impostato serrando il dado con una chiave di coppia (al valore specificato) o colpendo un perno.
CHIMICO: il foro è riempito con resina e l'asta filettata viene inserita, spesso con un leggero movimento di rotazione per garantire un persino miscelazione e copertura.
CUSING: gli ancore chimici richiedono un tempo di indurimento prima che possa essere applicato qualsiasi carico, che dipende dal prodotto e dalla temperatura.
Ancore a cuneo/manica: proteggere piastre da davanzali, macchinari, colonne in acciaio a lastre di cemento.
Ancoraggi drop-in: griglie del soffitto sospeso, condotte HVAC, ganci per tubi.
Ancoraggi sottosquadri: ringhiere pesanti per ponti, restrizioni sismiche, cuscinetti di trasformatore ad alta tensione: ovunque con immense forze di estrazione o carichi dinamici.
Ancoraggi chimici: installazioni aeree, protezione di armature per riparazioni di cemento (doweling), applicazioni in cemento rotto e dove sono necessari i valori di carico più alti (ad esempio, travi strutturali).
Bulloni L/J cast-in-Place: la connessione di base per praticamente tutti gli edifici in acciaio strutturale, torri di trasmissione e grandi attrezzature industriali.
In conclusione, il mondo dei bulloni di ancoraggio è diversificato, con un tipo progettato per quasi tutte le applicazioni immaginabili. La scelta dipende da un'attenta valutazione dei requisiti di carico, delle condizioni del materiale di base, dei fattori ambientali e dei vincoli di installazione. Selezionare l'ancoraggio corretto non è solo una questione di convenienza, è un fattore critico nella sicurezza e nella longevità di qualsiasi struttura.
